1.0目的
1.1确定新产品或工程改善产品、新零件、新部件能否导入量产。
1.2确定工序能力是否可稳定地生产出合格品。
1.3识别出新产品或工程改善产品、新零件、新部件的品质、制程、维修、市场问题与潜在的问题,并确认问题解决方案,消除隐患与不合格的原因。
1.4记录新产品或工程改善产品、新零件、新部件生产要素与工艺方法,为大批量生产提供依据。
1.5试产合格,样品封样,为大批量生产提供样品标准。
1.6确保试产顺利进行(资源准备与获得,流程明确)。
2.0适用范围
2.1新产品开发、新零件承认、合同评审之子流程:成品结构量产前之试产,结构、电子、软件、包材同步评审。
2.2新产品试产计划、资源准备、实施、控制全过程。
2.3部件(电子部件与塑胶部件)试产、零件承认、颜色承认、工程改善试模与新产品开发试模属本程序子流程,另案形成程序文件。
3.0试产团队组织结构与职责、权利:
3.1试产流程主导与推动者任务责任:
3.1.1试产流程立项、启动、实施、评审、结案全过程由试产团队主导完成。
3.1.2产品经理在产品开发计划阶段应将试产团队纳入新产品开发团队中,不得在需要试产时才纳入。产品经理主导的项目在试产期间,应全程管理试产过程与试产功能团队的成员。
3.1.3项目结案指标:1、批量生产的前三批,无批量产品功能失效
2、大批量生产的过程能力≥1.0
3、通过可靠性实验。
4、批量生产时生产效率≥75%*PPH值。
3.1.4项目结案评估:1、在项目规定的时间内结案,项目合格。
2、同一个问题解决,常见问题不得超过二次试产;疑难问题不得超过三次。项目合格。
3、未在规定的时间内结案,或未达成结案条件,项目评定为不合格。
3.1.5试产团队持有葆奖与处惩建议权。情况属实,行*人事应按建议实施。
3.1.6本程序的实施与更改由试产团队主导。
3.2试产团队组织结构图:
3.3试产程序协力部门责任:
3.3.1试产团队成员抽调与营归,各部门应配合,不得拒绝。
3.3.2抽调人员在产品开发期间,人事考核权在产品经理;营归期间,人事考核权在职能部门。
3.3.3试产专案小组需使用的设备与其它资源,各部门应配合,不得拒绝。
3.3.4采购部:按规定的时间完成物料采购与委外加工任务。
3.3.5各协力部门应按试产评审结论与要求实施改善并达成要求,不得拒绝。
3.3.6营运副总经理:项目结案评估与奖惩。
4.0资源配置要求:
4.1人员:
4.1.1试产团队属技术系统旗下一个正式功能单位,人员来源与公司其它职能组织相同,通过人力资源部外招或者内招。
4.1.2生产实施(注塑、喷油、电子、装配)操作人员,属试产团队全职人员。要求能敏锐识别出产品制程中的问题(如可制造性问题),接受能力强。勤学上进,服从管理。对问题进行分类整理和记录。
4.1.3试产组长一名:参与产品研发阶段评估与风险评估;主导完成产品从研发阶段向试产阶段过渡;统筹试产运作;思维敏捷,思路清晰;懂键鼠产品与行业规范;品质观念强;熟悉公司运作流程,具备较强组织沟通能力。试产组长是全职人员,属试产团队组织结构中编制(见组织结构图),由人事招聘、技术总监确认。
4.1.4计划(生管与物管)、ERP工程师、电子工程师、结构工程师各一名,其《职责见试产团队成员岗位说明》,属试产团队组织结构中编制。(见组织结构图)。
4.1.5责任工程师:试产团队的(研发、工程、品质、生产)技术人员由组长与产品经理协商确认。责任工程师来源于产品开发项目团队,试产团队中属于兼职,但必须按时履行试产计划分派的项目任务。
4.1.6QA、PQC、IQC、工序主管:由组长与产品经理协商确认,来源于产品开发项目团队,在项目试产团队中属于兼职,但必须按时履行试产计划分派的项目任务。
4.1.7参与试产的全体员工:应认真负责并履行新品试产立项责任书的各项承诺,不拖延时间,不隐蔽问题。要求参与试产的全体人员具备高度的责任心,具备发现问题和解决所在岗位问题的能力。
4.2设施:
4.2.1产品注塑件试产线一条;产品试产电子线一条形;产品试产喷油线一条。试产所需设备、设施、场地、时间等共用部分由试产团队组长与上述部门主管协商确定。上述部门主管和生产资源持有者不得拒绝或拖延。
4.2.2成品组装线一条:随线配置电批、热熔机、烙铁、测试电脑等生产设备
4.2.3办公场地一处:用于试产专案组办公之用,配备电脑、办公用品等必备物品。
4.2.4其他因产品试产需要而抽调或请购的设施
4.3环境:
4.3.1试产所需要的车间环境:温度、湿度、防尘等级、静电干扰指数等;
4.3.2生产现场5S:物料盛装、摆放等符合工艺要求和生产实际需要;见《试产作业目视管理规定》
5.0管理工具:
5.1《试产团队部门管理规定》:为保证试产功能团队能够独立正常运作,满足公司发展需要和新产品试产进度要求,经内部成员讨论和广泛听取外部协力建议,编写制定的《试产团队部门管理规定》。
该管理规定经技术系统总监和公司运营副总审核后方可生效。文件生效后由文控中心负责文件的发放和备案存档。文件分发:产品推进部、设计部、研发部、工程部、工模部、品质部、品保部、实验室、电子部、喷油部、注塑部、装配部、生管部、仓储部、采购部。
5.2《产品试产项目责任书》:试产团队组长在接到《产品试产需求单》后,组织人员成立试产项目团队,制定《产品试产项目责任书》作为行动依据、责任约束与绩效评估、奖赏评证依据,该文件需得到产品经理认可才能生效,组长将《产品试产项目责任书》交文控中心负责文件受控,文控分发到产品经理、试产团队、六西格码推进委员会。
5.3《试产计划排程表》:为保证产品试产满足导入量产周期需要,使试产任务和试产进度处于受控状态而制定的多阶工作目标,以及实现这些目标所需要经历的步骤、里程牌、时间。《试产计划排程表》所设定的分任务和期望完成时间不处于绝对稳定状态,将随试产进程的推移状况和突发异常而不断变动。试产计划排程表采用电子媒体,由试产组长分发到试产项目全体成员、全体协力部门和个人、产品经理、六西格玛委员会。
5.4《试产工令单》:为了使试产执行动作按照试产计划进行推进,协调项目组全体成员、全体协力部门、产品经理同步运作,而不影响协力部门(注塑部、喷油部、电子部、装配部)正常的生产计划排程,组长应按照试产计划,以电子媒体方式,向试产项目团队全体成员、全体协力部门、产品经理发出《试产工令单》。
5.5《试产总结报告》:试产动作完成后,由产品经理组织对试产中发现的问题点进行跟踪改善和完善。待改善动作完成并通过验收后,组长组织人员整理编写《试产总结报告》。《试产总结报告》的内容必须包括产品问题点改善状况、工艺完成状况、品质标准完成状况、新物料承认状况、产品可靠性状况、产品可否导入量产最终评估结论。《试产总结报告》应在试产总结会议结束后一个工作日整理编写,经技术系统总监和运营副总审核后,内以邮件或其他电媒方式抄送给试产团队成员和技术系统、品质系统、生产系统、物流系统、营销系统相关部门。
5.6《新品发布会记录》:产品经理在产品开发进度到达转试产前,应当组织召开新品发布会。向各有关部门介绍产品开发进度、新品理念、技术要求、品质要求、工艺要求,同时产品经理必须对产品进行失效模式分析。将新品困难点列出清单予以详细说明。
5.7《制程标准化点检表》为获得产品试产要素数据,试产准备阶段由品质人员参与对试产物料(零部件、成品、包材等),试产工艺(测试程序、SOP、配色油漆等),试产设备(生产工具、夹治具、测试设备等),试产资料(BOM、品质检验规范)等进行检查,并形成《制程标准化点检表》。
5.8《送检验申请单》:为保证产品满足生产实际和客户需求,应对试产资料(物料、零部件、成品样机)送交实验室进行可靠性测试评估,由试产功能团队向实验室发出《送检验申请单,并注明试验事项、交接时间、数量等。
5.9《试产物料处理单》:为便于试产物料成本核算和试产后物料的回收拆解动作执行顺畅,处理得当,试产评估结束后由试产功能团队对试产物料进行整理、清理和报废。组长应将《试产物料处理单》分发到公司相关部门,各部门接收到试产功能团队发出的《试产物料处理单后》应按照要求和公司物料流程对试产物料及时处理,并做好处理记录。
5.10〈试产要素排程表:为了保证试产计划的可实施性,需对计划排程表进行细化处理,分别建立物料准备、工艺准备、资源准备二级排程表。〈试产要素排程表〉由项目团队成员与协力部门脑力激励产生,产品经理审核确认定稿,并试产进展变化而变化。试产计划排程表采用电子媒体,由试产组长分发到试产项目全体成员、全体协力部门和个人、产品经理。
5.11《试产评审方案书》:产品经理、组员、QA、责任研发工程师、责任生产工程师、客户代表、公司营运代表、试产团队,经过脑力激荡,出台《试产评审方案书》,并发布到涉及的职能部门、功能团队与个人(出台信息接收的人员名单)
5.12〈产品成品检验记录〉:品保、产品经理、组员、责任研发工程师、责任生产工程师、试产团队,经过脑力激荡,出台《产品成品检验标准书》。组长将《产品成品检验标准书》发布到产品质量管控所涉及的职能部门、功能团队与个人。
5.13〈产品成品检验标准书〉:
5.14产品样机、测试软件(包含测试方法与驱动程序)及样机测试资料、图纸(如:SCH原理图、产品的外观图、2D/3D图、产品的零件图、外观的丝印、喷油(对键盘,要有镭雕))、技术指标与测试参数等产生、更新、流转、保管、使用、报废等管理,另案形成程序文件
6.0程序输入要求(下列文件不包含资源要求):
6.1产品说明资料(产品经理提供)
6.2产品开发计划表(产品经理提供)
6.3产品试产需求单(产品经理提供)
6.4产品样机、测试软件(包含测试方法与驱动程序)及样机测试资料、图纸(如:SCH原理图、产品的外观图、2D/3D图、产品的零件图、外观的丝印、喷油(对键盘,要有镭雕))、技术指标与测试参数(责任工程师提供,产品经理确认,试产小组保管)。
7.0新产品试产(成品)程序:
7.1立项
7.1.1产品经理应在新产品开发项目组成立会上说明产品的战略定位与预估风险点;应说明产品的名称、规格型号、功能、特点、电性和结构的特殊要求;说明产品开发的全部计划。产品经理应将上述信息列入到产品开发规格书中(见产品开发程序),会后将产品开发规格书发放到产品开发团队全体成员与试产团队。试产团队组长应出席该会议。
7.1.2产品经理应在产品开发计划被确认后一个工作日内,以电子版与纸质版《产品试产需求单》(附件1),传送到试产功能团队,作为试产立项目的启动标志。
7.1.3试产团队组长在接到《产品试产需求单》一个工作日内,与产品经理对团队成员资质(符合完成任务所需的知识、经验与心态)与服务时间进行评估,确定项目团队成员具体名单,由试产团队组长指定一名试产专员,全程协调该试产项目实施。
7.1.4组长应在试产项目成员确定后一个工作日内,召开项目启动会。说明产品名称、规格型号、战略定位、功能、特点、风险、要素、电性和结构特殊要求以及注意事项;制定《产品试产项目责任书》(附件2);并将上述资料列入到《产品试产项目责任书》中。各成员需认同项目责任书的内容并签字确认,项目成员应当按照《产品试产项目责任书》要求履行各自职责。《产品试产项目责任书》完成后送产品经理备案审查。
7.2试产计划
7.2.1组长应在签订《产品试产项目责任书》后一个工作日内,出台并持有项目团队成员与协力职能部门主管签名的《试产计划排程表》(附件3)。产品经理应依据产品开发计划审核《试产计划排程表》,提出修正意见并批准。产品经理应为组长提供计划知识、信息资源。
7.2.2《试产计划排程表》应按《产品开发计划表》(产品开发程序)中规定的时间、要求进行排程。
7.2.3《试产计划排程表》应通过项目成员、协力部门团队进行脑力激烫方式出台。团队成员应积极、准确、及时向试产功能团队组长提供制定计划所需信息。申明潜在问题点、资源需求、时间安排、工艺要求等事项。
7.2.4《试产计划排程表》,应以甘特图的方式编写,应标明试产作业项目内容、主要子项目,各工步的资源要求、完成的起止时间、里程牌、责任人、监督人,各项目先后次序的关系。
7.2.5应找出试产项目的关键路径,评估各种资源(人、机、物、法、环、测量、信息、空间、时间等)的供给与需求平衡性,做好资源调配。关键路径应用颜色标出,短缺资源应列出清单,作为A级风险报警。
7.2.6试产计划排程表中项目与主要子项目应包含但不限于下列内容:
7.2.6.1试产周期确认:第一次试产:7天
第二次试产:6天(若有需要)
第三次试产:6天(若有需要)
7.2.6.2试产的数量确认(一般要求50-------PCS)
7.2.6.3物料准备:BOM表(包括电子BOM、结构BOM、包装材料BOM、产品配色清单(样品),见BOM表管理程序);识别出关键的新物料与周期长的物料,出台二级《试产要素(物料)排程表》(附件4)。
7.2.6.4工艺准备:样机、技术指标与测试参数、工艺流程图、设备、模具、工装治具(如钢网、软件驱动、SOP、PPH值、工艺规程、工艺参数。出台二级《试产要素(工艺)排程表》(附件4)。
7.2.6.5生产资源准备:实施人员名单、人员培训;产线、设备清单与到位时间等。出台二级《试产要素(资源)排程表》(附件4)。
7.2.6.6失效模式分析与风险点分析。确认分析的主持者、参加分析的人员名单;确认分析时间;确认风险点识别后预案与信息发布方案(时间、媒体、路线等)
7.2.6.7评审标准。评审范围:结构、电子、软件、包材同步评审。产品经理应主导评审标准的建立。
7.2.6.8检验标准。
7.2.6.9实施方案。
7.2.6.10实施。
7.2.6.11实施结果评估与决策。
7.2.6.12信息发布。
7.2.7试产组长应依据试产实施进程,每周至少两次与产品经理协商,调整试产计划排程表,以满足产品开发进度需求。调整后的计划排程表应在调整后半小时内准确发布到全体组员与协力部门。
7.3物料准备:
7.3.1组长应在《试产计划排程表》中规定的时间内,跟催产品团队责任生产工程师、产品开发工程师、产品物料采购员制定初步的BOM表(见BOM表管理程序),并确定物料获取计划(料号、物料规格与型号、数量、自制或供应商、采购时间、质量要求)。产品经理应审核BOM表与物料获取计划,应依据产品设计的要求,对物料规格与型号、数量、自制或供应商、采购时间、质量要求进行修正,并批准BOM表与物料获取计划:
7.3.1.1初步的统一的BOM表(包括电子BOM、结构BOM、包装材料BOM、产品配色清单)
7.3.1.2识别各物料采购周期,并画成齐套时间图,各物料向供应商发出采购通知的具体日期的时间表单。
7.3.1.3识别出新物料及规格要求,依产品经理的要求,按物料承认流程,组织打样、承认。
7.3.1.4识别出不确定性物料与关键物料,依产品经理的要求,按物料承认流程,组织打样、承认。
7.3.2组长应与产品经理、生产责任工程师、开发工程师(由产品开发项目团队成立时产生)每天沟通信息,讨论产品设计、客户需求、工艺变更、品质要求等因素对物料的变化要求。当要求有变化,应立即更新物料计划与物料采购推进。直到物料能满足产品生产的要求与可制造性要求及成本与速度的要求。
7.3.3物料的采购,应依计划排程表规定的时间,到达工厂(采购周期较长的物料,采购人员应当在制定《试产计划排程表》前予以说明)。所有物料从申请到入库到使用按公司物料正常流程完成,来料检验IQC人员应在检验时在显著位置贴上“试产”标签、或加盖试产章,配送组应在领料单上标注“试产”。任何部门及人员不得挪用、借用试产物料。试产物料信息传递途径:
7.3.3.1试产团队计划员通过在请购单上注明试产物料,将信息传到采购。试产团队计划员通过邮件试产物料的品名、规格、型号、数量、料号与到厂大致日期公布到仑库、IQC、试产团队成员。
7.3.3.2采购通过在订单上注明试产物料,并电告供应商号码为XXX订单上订购的物料是试产物料,将试产物料的信息传到供应商,要求供应商在送货单上注明:“试产”、货物上贴“试产”字样。
7.3.3.3供应商通过在货物上贴标签“试产”与送货单上注明“试产”字样,将试产物料的信息传到仑库与IQC。IQC在验收合格条件下,对货物加贴“试产”字样。
7.3.3.4试产计划员通过建立试产工单与备注ERP系统中试产工单,将试产信息传到配送组,配送组通过在领料单标注“试产”,将试产信息传送到仑库、试产功能团队。
7.3.4试产团队组长与物料员应按采购实施日期,跟踪物料的到位状况。若未到位,应生产会议在列为A级风险预警事项,并要求采购立即采取补救措施,再次作为重点跟进项目。
7.4工艺准备:
7.4.1工艺准备各责任人应跟催产品经理提供产品样机、测试软件(包含测试方法与驱动程序)及样机测试资料、图纸(如:SCH原理图、产品的外观图、2D/3D图、产品的零件图、外观的丝印、喷油(对键盘,要有镭雕))、技术指标与测试参数;产品经理应在计划规定的时间内跟催产品开发工程师并提供上述资源,并亲力亲为验证资源的正确性。工艺准备责任人应验证上述资料的正确性。
7.4.2组长应组织试产团队成员和工艺负责人,检验样品、资料的正确性:
7.4.2.1样机至少需要3台,一台用于整机功能性验证,一台用于SOP、工装治具的准备,一台用于试产作业时样品参考。
7.4.2.2样机各项功能需符合要求。
7.4.2.3样机物料应与BOM表完全一致
7.4.2.4该产品包含的所有散件2套(对于塑胶件,必须保持出模原始状态,以制作工装夹具及IE研究组装最简便快捷的加工/作业方法、所需工时、包装防护方法等。
7.4.2.5如检验结果不符合要求,组长将不合格信息在确认不合格的一个小时内传递到产品项目全体成员,并跟催产品经理在规定的时间内重新提供样机等资料。
7.4.3组长应在《试产计划排程表》中规定的时间内,与产品经理、产品团队责任生产工程师、工艺工程师、产品开发工程师商定工艺准备计划,识别出工艺准备所需项目、活动、里程碑、时间与资源。计划应包含但不限于如下内容:
7.4.3.1项目:工艺流程图(各零件与最终成品的加工工艺)、各工艺需要的设备(设备功能、性能与精度、加工零件的一致性、产能、能耗、各运行技术参数与设备运行条件要求)、模具、工装治具(如钢网、测试架、烧录器、烧录治具、屏蔽房)、软件驱动程序(如烧录程序、Bonding邦定程序、测试程序、驱动程序)、工艺规程与工艺参数、SOP、各级BOM、PPH值等。
7.4.3.2活动:每一个项目所需的各种活动及活动的先后次序与逻辑关系,各活动的输入状况与输出状况(接口状况);并识别出工艺准备瓶颈路径,对瓶颈路径实施资源布置与压缩时间措施。
7.4.3.3时间:每一个子项目起止时间。
7.4.3.4里程碑:每一个项目阶段性的完成标志(如实物交付、报表交付等)
7.4.3.5完成每一个项目所需的资源列表。
7.4.4组长应在《试产计划排程表》中规定的时间内,与产品团队责任生产工程师、工艺工程师、产品开发工程师商定工艺技术开发方案,开发方案应包含但不限于如下内容:
7.4.4.1硬件(工装治具、模具、生产线等):确定功能需求、操作要求。
7.4.4.2实现需求与要求的技术方案,出具图纸。
7.4.4.3确定自制还是外发。若为自制,组织资源,并确定实施方案。
7.4.5产品经理、组长、生产责任工程师与开发工程师每天应沟通信息,讨论产品变化对工艺的变化要求,当要求有变化,应立即更新工艺计划与工艺实施推进。直到工艺能满足产品生产的要求与可制造性要求及成本与速度的要求。
7.4.6责任工艺工程师应依据工艺准备规定的时间,实施工装治具、模具、生产线等制作、检验、改进等作业,直到满足设计与生产要求。
7.4.7组长应依据工艺准备计划,不断追踪工艺准备状况。若落后于计划,应调整资源,追上计划。
7.4.8工程部IE工程师应该和设计组工程师一起检查、审核包材SOP,并检查、核对、监督生产线执行包材SOP的情况。
7.5生产资源准备
7.5.1组长应在《试产计划排程表》中规定的时间内,与资源拥有者(各职能部门的主管、流程负责任人),确认在需要的时间能得到需要的资源,并形成资源需求与供给明细表。
7.5.2需要的资源包含但不限于下列内容:
7.5.2.1人力(劳动数量、符合要求的经验与知识)及培训资源。
7.5.2.2线别设备及工装治具。
7.5.2.3信息及传递途径。
7.5.3组长应在《试产计划排程表》中规定的时间内,与责任研发工程师、生产工程师、工艺工程师、QA,确认试产环境的要求(如温度、湿度、洁净度、静电、振动等),与资源拥有者(各职能部门的主管、流程负责任人),确认在需要的时间能得到需要的资源,并形成资源需求与供给明细表。
7.5.4组长应与资源拥有者每周至少一次沟通(包含电话沟通、邮件沟通、会议沟通等各种形式),若试产计划有变动,应不断更新生产要素供给的项目、数量与时间。
7.6失效模式分析与风险点识别
7.6.1产品经理应在《试产计划排程表》中规定的时间内,召集产品团队全体成员、相关产品团队主力成员、客户代表、公司营运代表,收集样品制作过程中识别出来的问题点与风险点,运用失效模式分析手段,经过脑力激荡,识别出风险点,形成风险清单,并出台预案。并将最终结果以文件形式传送到试产团队。
7.6.2预防方案包含但不限于下列内容:
7.6.2.1出台每一个工序检出风险的方案。
7.6.2.2出台每一个工序防呆措施。
7.6.2.3出台风险暴发时救助方案。
7.6.3风险点与预案信息准确迅速传播:出台风险点与预案信息接受员名单与媒介确认。
7.6.4风险点与预案整理成册,发放到信息接受员名单中每一位成员。
7.7评审标准出台:
7.7.1产品经理应在《试产计划排程表》中规定的时间内,召集组员、QA、责任研发工程师、责任生产工程师、客户代表、公司营运代表、试产团队,经过脑力激荡,出台《试产评审方案书》(附件5):产品评审方案与过程能力评审方案。并发布到涉及的职能部门、功能团队与个人(出台信息接收的人员名单)
7.7.2评审标准应包括:
7.7.2.1产品定位、风险项目定位、关键功能定位与关键性能定位:依据公司战略,对评估的产品进行定位;对识别出的风险,进行关键性定位。对产品的功能与性能进行关键性定位。
7.7.2.2过程能力:依据产品战略重要性,决定过程能力要求。高端产品与战略产品,过程能力≥1.7;一般产品≥1.3
7.7.2.3风险系数:高端产品与战略产品,研发、工程、市场、品质、营运识别出的关键项目(2个),风险系数≤50;一般产品,研发、工程、市场、品质、营运识别出的关键项目(2个),风险系数≤
7.7.2.4技术实现能力:识别出关键项目与重点风险所要求的关键指标工艺能力与设备能力(工艺流程中的每一个工步)能否满足工程与品质要求。以要求值为中心,产品能达到3σ。
7.7.2.5可制造性要求:产品结构简化程度佳(如连接方式简单)、零件数目少、材料零件标准化高、物料可获得性好且采购周期短、人员技能要求低、工艺技术要求少且低、工艺重复性好、需低效工艺少(如需加工、克报生产、模具不合格等)、现有设备与技术能达到产品制造要求、专用工具与专用仪器少、,可检验性好、设计变更少等纳入评估审核
7.7.2.6建立评审表:确认评审项目、合格标准、评估方法、工具,并将内容填写到评审表相应位置上。
7.7.2.7功能、质量、交期、成本利益平衡点:关键与关键性能功能不能实现,不能量产。非关键功能与性能不能实现,短时间无对策,先量产。高端产品与战略产品,关键项目质量风险超过50(原为30)时,不能量产。一般产品,关键项目质量风险超过小于时,交期不急,不能量产,交货急,可量产;非关键质量风险大于时,不可量产。制造困扰,但无质量问题,可量产。成本未超出预订限10%,短期内无改善方法,先量产。
7.7.2.8确定评委人员名单(应包含品质、生产、工程、营运代表)。确定需获得评审结果人员名单。
7.8试产产品检验标准出台:
7.8.1品保应依据《试产计划排程表》中规定时间内,召集产品经理、组员、责任研发工程师、责任生产工程师、试产团队,经过脑力激荡,出台《产品成品检验标准书》(附件6)。并发布到产品质量管控所涉及的职能部门、功能团队与个人。
7.8.2品保应在《试产计划排程表》中规定的时间内,对样机进行各种性能的测试与记录,收集样机机制作过程中的风险与问题,修改试产检验方案。
7.8.3试产检验方案包括:
7.8.3.1检验项目(Y):基本功能、外观、可制造性;研发与工程识别出的风险点;市场与品质系统识别出的风险点。检验项目应是客户